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Artikel von Herrn Robert Zeller zum Einsatz von ferngesteuerten Abbruchgeräten.
Der Einsatz von ferngesteuerten Abbruchgeräten war ursprünglich den Bedürfnissen der Industrie Rechnung getragen, ein unbemanntes Abbruchgerät für Räumarbeiten in gefährlichen oder für Menschen unzugänglichen Bereichen zu konzipieren.
So fanden die ersten Geräte etwa Mitte der 80er Jahre ihre Verwendung beim Beräumen von Hochöfen oder Schmelzpfannen der Prozessindustrie.
Nach und nach etablierten sich weitere Maschinen bei Bohr- und Sägebetrieben, ausgerüstet mit hydraulischen Hämmern, Betonzangen und Fräsen.
Etwa um die Jahrtausendwende fanden die ersten Geräte mit einer Stückzahl von etwa 10-15 Exemplaren als Exoten Einzug bei traditionellen Abbruchbetrieben.
Heute geht man bundesweit von etwa 220 Maschinen aus, die sich zu geschätzt 70 % auf Abbruch/Entkernungsbetriebe und zu 30 % auf Bohr- und Sägefirmen verteilen.
Die Bezeichnung „Abbruchroboter“ muss man realistischerweise als eine Imageförderung gelten lassen, da wesentliche Merkmale eines Roboters, d.h. „eigenständiges programmierbares Handeln“ bei diesen Geräten natürlich nicht erfüllt sind.
Nichtsdestotrotz hat sich diese Technik in allen Segmenten der Abbruchtechnik, besonders beim Abbruch im Bestand, einen festen Platz verschafft.
Selbst in den Ausschreibungsbedingungen mancher Abbruchprojekte findet sich die Forderung nach dieser Technologie.
Die nachfolgende Betrachtung soll eine objektive Einschätzung über die Bedeutung für Abbrucharbeiten, sowie die Vor – und Nachteile dieser Geräte aus den Erfahrungen eines langjährigen Benutzers darlegen.
Auf eine tabellarische Darstellung von Vergleichsdaten zwischen „Abbruchrobotern“ und „herkömmlichen Minibaggern“ wird bewusst verzichtet, da die Probanten für ein unterschiedliches Einsatzspektrum konzipiert sind.
Beim Roboter dominiert die hydraulische Leistung für den Einsatz als Werkzeugträger mit gewissen Einschränkungen beim Aktionsradius, während der Minibagger auf Mobilität, Harmonisierung der Bewegungsabläufe mit einer Hauptlastigkeit auf die originäre Funktion als Bagger ausgelegt ist.
Markant ist die um etwa 10 % bis 15 % höhere Leistung des Elektromotors im Vergleich mit dieselbetriebenen Geräten einer identischen Gewichtsklasse.
Noch gewichtiger ist die hydraulische Leistung, die nach Werksangaben beim Elektrogerät etwa doppelt so hoch ist, wie die bei einem gewichtsmäßig identischem Minibagger.
Der Vorteil des Elektrogerätes liegt eindeutig in der höheren hydraulischen Leistung der Aggregate. So kann man ohne Probleme Hydraulikhämmer, die bei herkömmlichen Baggern in einer höheren Gewichtsklasse Verwendung finden mit durchaus respektablem Erfolg einsetzen.
Bei Vergleichsversuchen in der Praxis konnte ein Leistungsdelta von bis zu 40% gegenüber Baggern mit Verbrennungsmotor bestätigt werden.
Aufgrund der besseren Mobilität und eines einfacheren Handlings des Minibaggers relativieren sich diese Werte jedoch bei Einsätzen mit häufigen Stellungswechsel des Gerätes.
Eine eindeutige Gewichtung, alleine über die Verbrauchswerte eines elektro- oder dieselgetriebenen Antriebes, ist jedoch für die Praxis irrelevant.
Vordergründig zeichnet sich hier ein Vorsprung des Elektroantriebes durch niedrigere Verbrauchskosten ab, der zudem nur beim eigentlichen Betrieb des Gerätes aktiviert wird.
Die obligatorischen Heizungs- und Leerlaufstunden des Dieselbetriebes entfallen hier zwangsläufig. Weiterhin erzeugt der Elektroantrieb einen ca. 10 % höheren Leistungswert, als der vergleichbare Dieselmotor.
Sehr kostenträchtig und objektiv kaum wertbar sind jedoch die Verschleißkosten durch zerstörte Zuleitungskabel, eventuell zusätzlich benötigte Personen beim Nachführen der Kabel über Bauschutthalden oder Ausfallzeiten des Gerätes bei Überlastung der Sicherungssysteme oder sonstiger Fehlfunktionen.
Ein eindeutiger Minuspunkt für die Geräte mit Elektromotor ist bei der Bedienung und Umgang der beiden Vergleichsprodukte zu verzeichnen.
Selbst langjährige Baggerfahrer mit blindem Verständnis für Ihre Geräte beginnen bei der Fernsteuerung fast am Nullpunkt.
Das Arbeiten mit einem Parallelogrammausleger, teleskopierbarem Stiel oder beim Schwenken des Baggers plötzlich 180° entgegen der Arbeitsrichtung zu stehen erfordert ein hohes Maß an Lernbereitschaft, Flexibilität und kreativer Auffassungsgabe.
Auch fällt das Kontrollieren von Schwingungen oder Nickbewegungen beim Aufsitzer leichter, als von einem Standort mehrere Meter vom Gerät entfernt. Erfahrungen haben gezeigt, dass Berufsanfänger schneller zur Perfektion finden, als vorbelastete altgediente Maschinisten.
Die Bedienung des Gerätes im Freien bei Wind, Regen und Kälte, ungeschützter Einfluss des Lärms, Schwingungen am Standort und Staub sind ohne den Schutz einer vibrationsgedämpften und beheizten Fahrerkabine trotz der teuersten PSA kein Vergnügen.
Weiterhin ist das Stehen mit der umgehängten Fernbedienung gerade für ältere Mitarbeiter nicht verlockend. Ohne einen zusätzlichen finanziellen Bonus stößt die Zuteilung des Bedienpultes auf wenig Begeisterung bei den Mitarbeitern.
Aufgrund der konstruktionsbedingten Eigenschaften wird die höchste Ausnutzung der Leistung beim Abbruch massiver Bauteile ohne große Umsetzbewegungen der Maschine und Ausrüstung erzielt. (→ Die Effizienz sinkt überproportional mit dem Bewegungsradius der Maschine).
Individuelle Fähigkeiten der Bediener beeinflussen hier maßgeblich den Erfolg der eingesetztenTechnik.
Hohe Gewichte der Anbauteile im Verhältnis zur Schwerpunktlage der Trägergeräte verlangen große Vorsicht beim Befahren von unebenen Untergrundverhältnissen.
Auch das Arbeiten mit ausgesteckter Ausrüstung ohne Abstützung überrascht den Bediener mit den Gesetzten der Schwerkraft.
Die derzeit auf dem Markt gehandelten Geräte sind aufgrund der sensiblen Technik und geringen Stückzahlen wesentlich teurer in der Anschaffung, als herkömmliche Hydraulikbagger.
Die Anschaffungskosten der Grundgeräte bewegen sich zwischen dem doppelten und 3-fachen Preis eines vom Einsatzgewicht vergleichbaren Minibaggers.
Die Reparaturanfälligkeit ist aufgrund der sensiblen Elektronik unter den Einwirkungen der schweren Anbauteile ungleich größer, als bei einem herkömmlichen Gerät.
Aufgrund der geringen Dichte der Servicestationen kann nicht mit einem ad hoc Service , vergleichbar mit einem Vertragshändler der gängigen Massenprodukte, gerechnet werden.
Die Fehlersuche beim Ausfall einer elektronischen Funktion ist nur durch geschulte Fachmonteure erfolgversprechend.
Besonders negativ in den Betrachtungen wirkt sich eine weite Anfahrt der Servicemonteure verbunden mit der damit verbundenen Ausfallzeit der Geräte aus.
Handwerkliche Fehler bei der Bedienung oder mangelndes Feingefühl für die anspruchvollere Technik sind weitere Multiplikatoren für einen unbefriedigenden Kostenindex.
Hausinterne Ermittlungen zeigen für die von uns eingesetzten Geräte mehr als die doppelten Grundkosten für Anschaffung und Unterhaltung, als bei einem herkömmlichen Serienbagger.
Um trotz dieser augenscheinlich negativen Ausgangsbilanz den Stellenwert dieser Geräte deutlich zu machen, dokumentieren die nachfolgenden Zeilen das wesentliche Einsatzspektrum der „Roboter“.
Als wesentliche Charakteristika zu herkömmliche Geräten muss man den Elektroantrieb sowie die Funkfernsteuerung betrachten.
Der Elektroantrieb prädestiniert sich vor allem durch seine Emissionsfreiheit für den Einsatz innerhalb geschlossener Räume.
Verbunden mit der kompakten Bauweise sowie durch den Entfall der Fahrerkabine sind die Geräte selbst in engeren Räumen oder in schwer zugänglichen Bereichen (z. B. Kellerräume) problemlos einzusetzen.
Hier wirken die geringe Größe, leichtes Gewicht mit hoher hydraulischer Leistung als Multiplikatoren für eine wirtschaftliche Abbruchleistung.
Aufgrund der Funkfernsteuerung besteht für den Bediener die Möglichkeit, das Gerät von außerhalb des Gefahrenbereiches zu manövrieren.
Unbeabsichtigter Einsturz von erhöhten Bauteilen oder ein Absturz des Gerätes aus ungesicherten Standorten (z. B. beim Abbrucheinsatz auf Dächern, Decken o.ä.) zieht nur wirtschaftliche Folgen ohne Personenschaden nach sich.
Hierbei sollte jedoch angemerkt werden, dass eine Bedienung der Geräte aus größere Distanz wohl technisch möglich, praktisch jedoch bei einer Entfernung über 8-10 m kaum noch wirtschaftlich ist.
Die Ansatzweise des Hydraulikhammers und der Zange, das Nachführen der Werkzeuge beim Erkennen von Bruchstellen sowie das Gefühl für die Bewegungen des Grundgerätes, sind auf größere Entfernung nicht mehr effektiv kontrollierbar. Manche Bediener suchen sogar Körperkontakt zu dem Arbeitsgerät durch Aufstellen eines Fußes auf die Baggerkette.
Findige Eigenkonstruktionen erlauben das Aktivieren der Maschinen auf Traversen, die an Kränen oder Teleskopladern angehängt, auch an exponierten Stellen operieren können.
Hierbei sind selbstverständlich die Regeln der Unfallverhütungsvorschriften sowie der behördlich vorgeschriebene Abnahmen und Prüfungen zu beachten.
Persönliche Feldversuche haben jedoch gezeigt, dass ohne eine sowohl horizontale als auch vertikale stabile Arretierung des Gerätes keine zufriedenstellenden Ergebnisse verzeichnet werden können.
Jedes Schlingern, Wipp- oder Kippbewegungen des Gerätes machen den Einsatz zur Zirkusnummer.
Der ferngesteuerte Abbruchroboter ist aufgrund der eingeschränkten Mobilität, der unterschiedlichen Einsatzspektren, sowie des wirtschaftlichen Index keine direkte Konkurrenz zu einem herkömmlichen Minibagger. Er ist ein Nischenprodukt, der in dem für ihn technisch angepassten Umfeld sehr hohe wirtschaftliche Ergebnisse erzielen kann.
Seine Domäne ist der Abbruch im Bestand, wo er bei fachkundiger Bedienung unverhältnismäßig hohe zählbare Leistungen erbringen kann.
Beim Rückbau hoher Gebäude ist er in Kombination mit herkömmlichen Abbruchgeräten eine effektive Ergänzung für den Abbruch massiver Einzelbauelemente oder beim Einsatz in gefährdeten Bereichen.
Aufgrund der recht kurzen Marktpräsenz dieser Geräte im Gegensatz zu den jahrzehentelangen
Entwicklungen der herkömmlichen Hydraulikbagger steckt gewiss noch viel Potential in technischen Weiterentwicklungen dieser Technologie.
